内肋管是一种内壁带有螺旋或环形肋纹的特种管材，广泛应用于热交换器、化工传热设备等领域，其生产线涉及挤出成型、冷却定型、牵引切割等复杂工艺。以下是常见问题、原因分析及处理措施：

一、挤出成型阶段问题

肋纹成型不良

现象：肋纹高度不均、断裂或缺失。

原因：

模具磨损或设计不合理（如流道过长）。

挤出温度过低导致材料流动性差。

原料含杂质或水分。

解决方案：

定期更换模具或采用耐磨涂层（如镀铬）。

优化温度曲线，确保熔体流动指数（MFI）匹配。

加强原料烘干（如PP/PE需干燥至含水率＜0.02%）。

管材内壁划伤

现象：内壁出现纵向划痕。

原因：

定径套内壁粗糙或异物嵌入。

模具过渡段设计尖锐。

解决方案：

抛光定径套，加装滤网防止异物。

优化模具入口圆角（R≥2mm）。

二、冷却与定型问题

管材椭圆度超标

现象：管材横截面非正圆。

原因：

真空定径系统泄漏或真空度不足。

喷淋冷却不均（喷嘴堵塞）。

解决方案：

检查真空管路，更换密封件。

清理喷嘴，调整水流分布。

肋纹变形

现象：冷却后肋纹塌陷或扭曲。

原因：

冷却水温过高或水流冲击过大。

牵引速度与挤出速度不匹配。

解决方案：

降低冷却水温至15-20℃，增加循环量。

调整牵引速率（通常比挤出速率快1-3%）。

三、电气与控制系统故障

温度控制异常

现象：加热区温度波动＞±5℃。

原因：

热电偶接触不良或损坏。

解决方案：

更换热电偶并加固接线。

牵引机抖动或停机

现象：管材表面出现周期性竹节痕。

原因：

变频器干扰或参数错误。

履带磨损或张紧力不足。

解决方案：

更换履带或调整张紧弹簧压力。

四、切割与后处理问题

切口不平整

现象：端口毛刺或肋纹断裂。

原因：

切割刀片钝化或间隙过大。

切割速度与牵引速度不同步。

解决方案：

更换刀片并调整间隙至0.1mm。

升级伺服切割系统实现速度闭环控制。

管材端面变形

现象：切割后端口收缩或扩张。

原因：

切割后未及时保压。

冷却水槽长度不足。

解决方案：

增加保压装置（如气动夹具）。

延长冷却水槽至管材完全固化。

五、预防与维护措施

设备维护：

每周清理模具，每月校准温度传感器。

每季度检查真空泵效率，更换润滑油。

通过系统性排查与工艺优化，可显著提升内肋管生产线的稳定性和良品率，满足高精度传热设备需求。